はじめに

「設備に故障が起きてから対応すれば十分では」と考えていませんか？
事後保全に頼ると、突発的なトラブルや生産停止のリスクが増大し、結果的にコストも膨らみがちです。
今やデータ分析や最新ツールの活用によって、予防的かつ効率的な設備管理が実現できる時代。
現場の生産性や安全性に直結する設備保全の仕組みは、単なる修理対応ではなく、予防保全へのシフトが不可欠となっています。

この記事では、設備保全の基本から現場で成果を出すための具体的な方法、よくある課題とその改善策、そして効率的な設備保全のためのツール選定まで、わかりやすく整理してご紹介します。
生産性向上と安心な現場づくりへのヒントを、ぜひ最後までご覧ください。

目次

• 設備保全とは何か？
• 効率的な設備保全の進め方
• 設備保全における成功のポイント
• 設備保全でよくある課題と改善策
• 効率的な設備保全のためのツール・システム導入
• まとめ

設備保全とは何か？

稼働停止、品質低下、予期せぬトラブル――工場や施設の現場で起きる設備の問題は、事業の損失へ直結します。
そこで注目されているのが「設備保全」の仕組みです。
設備保全とは、設備の安定稼働と長寿命化を目的にした一連の取り組みを指します。具体的な活動には次のような種類があります。

• 事後保全：故障発生後に修理対応する方式
• 予防保全：定期点検や消耗品交換など、トラブルを未然に防ぐ方式
• 予知保全：センサーやデータ解析により、不具合の兆候を早期に察知し保全対応する方式

従来は壊れてから修理する「事後保全」が主流でしたが、コスト増や納期遅延といった弊害から、近年は計画的な「予防保全」や高度な「予知保全」への移行が進んでいます。
表にまとめると下記の通りです。

このように、多様な保全方式から事業環境に最適な選択と運用体制の構築が、安定した設備稼働と持続可能な現場づくりのカギを握っています。

効率的な設備保全の進め方

目の前で突然、設備の故障が発生した経験はありませんか？
こうした「事後保全」に頼るだけでは、予期せぬトラブル対応に追われ生産性も低下します。
設備保全を効率化するには、基本となるステップを明確にし、それぞれに適切な対策を講じることが重要です。

<設備保全の基本ステップ>

1. 現状把握
   • 設備ごとの稼働履歴・故障履歴を記録
   • 定期点検の内容や実施頻度を可視化
2. 分析・課題抽出
   • 故障発生頻度や原因をデータで確認
   • 予防保全が必要な箇所を優先順位付け
3. 予防保全策の検討・導入
   • 点検周期や部品交換のルール制定
   • IoTセンサーやデジタルツールの積極活用
4. 継続的な改善
   • 保全活動の効果を定期的に検証
   • KPI（設備稼働率・故障件数など）で成果を見える化

“事後保全”から“予防保全”への転換は、一度に完成するものではありません。
現場のデジタル化や人材育成を組み合わせ、PDCAサイクルを回し続けることが、成果につながります。
保全の進め方に迷った際は、まず自社設備の現状分析から始めてみてください。

設備保全における成功のポイント

想定外の設備停止は工場全体の生産性低下につながります。
こうしたリスクを防ぐうえで鍵となるのが、情報の「見える化」と予兆検知の仕組みづくりです。ITシステムを活用し、点検計画や修理履歴のデータを一元管理すれば、担当者間の抜け漏れ防止や迅速な対応が可能になります。
また、IoTセンサーやAI技術によって、機械の異常兆候をリアルタイムに捉えることで、事後保全から予防保全への転換が進みます。

設備保全において成果を出すためには、次のような取組みが不可欠です。

【設備保全の成功ポイント】

• 点検・修理履歴をITで見える化し、管理精度を向上
• IoT/AIを用いて異常兆候を早期検知し、適切な予防・保全を実施
• 保全担当者の情報共有体制を強化し、連携ミスを防止
• KPIの定期的な見直し・原因分析により保全プロセスを最適化
• スタッフ教育や技術力向上を継続的に推進

現場と管理部門が密接に連携し、保全を“経費”としてではなく“投資”と捉える姿勢が、持続的な成果を生み出すポイントとなります。設備保全の仕組みづくりは、企業全体の安定を支える重要な戦略です。

設備保全でよくある課題と改善策

設備の故障が生産性に直結する現場――その裏側には多くの課題が潜んでいます。
生産ラインの停止や機械トラブルは、修理費用や稼働停止時間だけでなく、納期遅れや品質低下といった問題も引き起こします。しかし、現場では保全作業が経験や勘に頼るケースが多く、点検記録や部品管理も紙やExcelで分散しているため、異常の兆候を事前に把握できず、突発故障が頻発してしまうことが少なくありません。

【代表的な課題】

• 突発故障の頻発による緊急対応コストの増加
• 保守作業の属人化でノウハウが継承されにくい
• 保全部品の在庫管理が不十分で必要時に部品不足
• 点検記録が紙管理などアナログで、データ活用が困難

これらの課題に対し、各業界では次の改善策が推奨されています。

【改善策一覧】

• IoTやセンサーで稼働データを収集、状態基準保全（CBM）へ転換
• デジタルツール導入で点検・保守記録の一元化
• 技能伝承を目的とした標準化や教育カリキュラムの強化
• 予防保全を中心とした保全計画の策定
• 適切な保全部品の管理と自動発注システムの活用

これらの仕組みを全社で推進することで、トラブルの未然防止や保全コストの削減だけでなく、設備の稼働率向上と安定した生産体制の実現につながります。

効率的な設備保全のためのツール・システム導入

効率的な設備保全を実現するには、ALM（設備資産ライフサイクル管理）といった専門システムの導入が非常に効果的です。
これらのツールを活用することで、設備の導入から廃棄までの全ライフサイクルにわたり、点検計画や修理履歴、部品在庫、稼働状況などの情報を一元管理でき、現場と管理部門双方でリアルタイムに把握可能になります。

設備保全を効率化するための主なツールは以下の通りです。

• IBM Maximo：自社環境に柔軟に対応し、設備管理や保全計画の標準化、予防保全を支援します。
• Maximo SaaS：クラウド上で提供され、導入コストを抑えつつ複数拠点で手軽に利用可能です。
• IFS：設備ライフサイクル全体の最適化や更新・投資判断をサポートします。
• HEXAGON：SaaSで提供されお手軽に設備状態を把握できます。

こうした専門システムを導入することで、設備保全を単なる“コスト”ではなく“将来への投資”として捉えることができ、設備の信頼性向上や稼働率の安定化、保全計画の精度向上などを同時に実現できます。
さらに、蓄積データを活用した分析によって更新や部品交換の最適化が可能になり、設備ライフサイクル全体の効率化や保全コストの最小化にもつながります。

ALMの導入は、こうした保全戦略の基盤を整え、企業の生産性と設備信頼性を同時に高める非常に効果的な手段と言えます。

まとめ

事後保全だけに頼ると、突発的な設備トラブルや生産停止のリスクが高まり、保全コストも膨らみがちです。
そこで重要になるのが予防保全です。
予防保全を実現するには、点検・故障データの一元管理や、IoT・AI を活用した異常検知、情報共有の強化が不可欠です。
日々の記録と改善サイクルを回すことで、設備の安定稼働と生産性向上が実現します。

設備保全の効率化には、IBM Maximo・Maximo SaaS・IFS・Hexagon などの EAMツールが広く活用されています。
これらは、設備投資から導入・運用・保全・更新まで資産ライフサイクル全体を最適化する ALM（設備資産ライフサイクル管理）の中核機能です。
ALMの全体像や活用メリットについては、こちらのページで詳しく紹介しています。