はじめに

製造業では、熟練技術者の高齢化や人材不足が加速し、現場力を維持するための“技術伝承”がこれまで以上に重要なテーマとなっています。
しかし、技能の属人化や手順の暗黙知化、教育リソースの不足など、現場ごとに課題はさまざまです。
本コラムでは、製造現場で技術を次世代へ確実に引き継ぐための進め方と、組織全体で技術伝承を成功させるためのポイントを、具体例を交えながらわかりやすく解説します。

目次

• 技術継承とは何か？製造業における重要性
• 技術継承を阻む主な課題とその背景
• デジタル技術による技術継承の変革
• 今後の展望と注意点
• まとめ

技術継承とは何か？製造業における重要性

技術継承とは？

「ベテラン技術者にしかできない“職人技”が消えつつある」――そんな現場の声が製造業の今を物語っています。
技術伝承とは、単なる手順やマニュアルにとどまらず、長年培われてきた経験や熟練の技能、現場特有の“感覚”までを次の世代へ受け継ぐ重要なプロセスです。
昨今、日本の製造業では高齢世代の大量退職が進み、蓄積されたノウハウの継承先が不足する問題が深刻化しています。

設備や作業工程の高度化、少子高齢化による若手人材の減少、そしてデジタル化・自動化の拡大により、“言葉にしにくい勘”や創意工夫が十分に記録・共有されないまま失われかねません。
こうした状況を打開するためには、世代間コミュニケーションの促進やデジタルツールによる知見の可視化、さらには組織的な育成体制の整備が必須です。
技術伝承は、現場の安全・品質・競争力を支える土台です。だからこそ、多面的なアプローチが今求められています。

技術継承の重要性

製造現場において、技術継承は設備の安定稼働と現場力維持の要となる重要な取り組みです。
長年の経験から培われた「劣化の兆候を察知する目」や「設備状態を見極める力」は、熟練者ならではの暗黙知であり、これらが現場に存在しなくなると、突発的な故障やトラブルが発生しやすくなります。
技術が属人化し、共有されない状態が続けば、予防保全は十分に機能せず、事後対応に追われる非効率な運用に陥ってしまいます。

この課題を解消するためには、OJTや動画・作業手順書の教材化など、組織として技術を体系的に伝えていく仕組みづくりが不可欠です。
ベテランの知見を形式知化し次世代に引き継ぐことで、現場全体の保全力が底上げされ、事後保全から予防保全への転換が可能になります。
その結果、突発対応コストや生産性低下のリスクを大幅に抑えられ、設備の安定稼働と強固な保全体制を長期的に維持することができます。

技術継承は単なる教育活動ではなく、企業の競争力を支える戦略的な投資です。
将来にわたり強い現場をつくるためにも、組織全体で技術伝承を推進する姿勢が求められています。

技術継承を阻む主な課題とその背景

生産現場で突如として業務が停滞する――その多くは技術継承に起因しています。

主な課題と背景は、以下の通りです。

1. ノウハウの属人化
   • ベテラン個人に暗黙知が集約
   • マニュアル化・共有が不十分
   • 退職・異動時に知識が失われやすい
2. 世代間ギャップ
   • IoTやAIなどデジタル技術導入で若手とベテランの価値観が乖離
   • 経験則を重視する層とデータ重視派の間で認識の溝が拡大
   • コミュニケーション・教育が複雑化
3. 業務の高度化・専門化
• 日々のタスクが複雑化し、技術伝承の時間が十分に確保できない
• 人材育成やノウハウ移転が後回しになる傾向
4. 組織風土・雇用慣行
• 日本の終身雇用・低い人材流動性により、「ブラックボックス化」が進行
• 職場全体での体系的な情報共有が難化

こうした背景を踏まえ、今後は技術の見える化、世代間コミュニケーション、教育体制の構築が急務となっています。

デジタル技術による技術継承の変革

工場の現場では、ベテランの突然の退職や深刻な人材不足によって、現場に「技術空白」が生まれるリスクが年々高まっています。
こうした課題に対し、近年注目を集めているのがデジタル技術を活用した新しい技術継承の手法です。
主な変革のポイントは以下のとおりです。

• IoTやクラウドを使い、設備の点検記録・トラブル履歴を一元管理できる
• 現場スタッフがスマートデバイスで必要な情報や過去の対応事例をすぐに確認できる
• AIが設備データを解析し、異常兆候を自動的に検知

これらにより、ベテランの経験や勘が「見える化」され、誰もが一定レベル以上のノウハウを効率よく身につけられる環境が整っています。単なるマニュアル共有を超え、現場業務の精度やスピード向上も実現。
世代交代や人手不足を乗り越え、予防保全へのシフトを強力に後押しする変革が進んでいます。

今後の展望と注意点

技術継承を進めるには、ノウハウ共有だけでなくデジタル活用や人材育成など多面的な取り組みが必要です。
今後はIoT・AIによる技術可視化や教育の効率化が進む一方、過度な技術依存や教育体制の形骸化には注意が求められます。
以下に、今後の展望を踏まえた技術継承強化のための主要な観点とポイントを整理します。

これらの観点をバランスよく押さえることで、技術継承は単なる“教育”ではなく、現場力を底上げするための組織的な取り組みへと進化します。
デジタルと人の強みを組み合わせ、現場の知見を持続的に蓄積・共有していくことが、次世代に技術を確実につなぎ、変化の激しい製造現場でも競争力を維持するための鍵となります。

まとめ

技術継承は、現場の知識や判断力を次世代へ受け渡し、組織としての保全力を継続的に高めるための重要テーマです。
その一方で、継承した技術やノウハウを現場全体で活かしきるには、属人化を防ぎ、情報を組織の資産として蓄積・共有できる仕組みづくりが欠かせません。

そこで有効となるのが、設備情報・保全履歴・現場の知見を一元的に扱い、技術継承の成果を組織全体で活用できる ALM（設備資産ライフサイクル管理） の考え方です。
技術継承を“個々の教育”で終わらせず、“組織の強み”として定着させるための次のステップとして、ALM は有力な選択肢となります。